Комплексы по переработке отходов

2. Предварительная сортировка ТКО

В зоне предварительной сортировки производится ручной отбор материалов, не предназначенных для попадания в барабанный грохот. На этом этапе отбирается ряд полезных фракций (бумага, гофрокартон, пленка и стекло), а также крупногабаритные включения. Посты отбора ВМР располагаются попарно с обеих сторон конвейера в специальной климатической кабине. Под сортировочной платформой расположены отводящие конвейеры для удаления из здания неликвида (крупногабаритных включений) и стекла, а также конвейеры-дозаторы для подачи ВМР на участок прессования.

3. Отделение металлосодержащей фракции

С сортировочного конвейера отходы попадают на перегрузочный конвейер, а затем в трехфракционный барабанный грохот. На данном этапе из потока выделяется «отсев» (грязь, мелкий мусор, органика и т.д.) с коэффициентом чистоты не менее 80%. Отсев, проходя через сито, попадает на отводящие ленточные конвейеры и, объединяясь с отсевом от баллистического сепаратора, попадает на реверсивный конвейер, установленный на опорно-поворотную площадку. По ходу движения из отсева извлекается металл с помощью сепаратора магнитного типа. Автоматически отобранные металлические включения отдельным конвейером направляются в кабину контроля качества, где сортировщик отбирает неликвид, который через бункер попадает на отводящий конвейер, а затем выводятся за пределы производственного корпуса.

4. Компостирование органических отходов

Органические отходы являются источниками самого сильно вреда на окружающую среду. На КПО органические отходы извлекаются из общей массы отходов и утилизируются методом компостирования, что позволяет свести негативное воздействие к минимуму. Органическая фракция и отсев (земля, песок) меньше 70 мм направляется отводящим конвейером на участок компостирования (при этом она проходит через магнитный сепаратор для удаления металлических включений). Конечным продуктом процесса является стабильный органический материал – компост, из которого путем добавление инертного материала получают технический грунт.

Процесс аэробного компостирования происходит в полностью закрытых установках – туннелях, представляющих собой сооружения из монолитного железобетона с внутренними размерами 30 х 5 х 5 м. Готовый компост поступает на площадку производства подготовки и хранения технического грунта, где дополнительно производится сортировка с целью извлечения металла, стекла и полимерных фракций. Извлеченные металл и стекло направляются на склад металла и склад стеклобоя, а полимерные фракции на участок производства твердого альтернативного топлива.

5. Классификация ТКО по массовым характеристикам

Ходящий поток материалов перегружается на 3-х фракционный воздушный сепаратор, который при помощи технологии отрицательного давления позволяет выполнять сортировку обширного диапазона материалов по их плотности и разделяет отходы на 3 фракции: тяжелую, среднюю и легкую. Средняя фракция направляется на оптический сепаратор. Благодаря 2х дюзовой оптике отходы разделяются на полимерную, целлюлозную и остаточную фракции. Полимерная фракция направляется на дальнейшую сортировку сепаратором инерционного типа. Целлюлозные включения, отделяемые второй дюзой в составе оптического сепаратора, направляются на платформу контроля качества, где в сортировочной кабине происходит отделение фракций «Бумага белая», «Картон» и остаточной бумажной фракции (загрязненные бумага и картон), которая затем направляется на линию производства RDF. Остаточная фракция после оптического сепаратора подается на сепаратор вихретокового типа, где происходит выделение цветных металлов, также поступающих в конвейер-дозатор, после чего направляется на участок накопления остатков сортировки («хвостов»).

6. Классификация полимерной фракции

Полимерная фракция с оптического сепаратора поступает на баллистический сепаратор, где в свою очередь разделяется на 2D (пленка) и 3D (пластиковая тара) фракции. Неликвидный пластик, непригодный для дальнейшей переработки, направляется на участок производства RDF топлива.

7. Контроль качества 3D фракции

Поток полимерной 3D-фракции направляется на оптический сепаратор для дальнейшего выделения ПЭТ-тары. После разделения материалов на ПЭТ и не ПЭТ содержащие, они подаются по раздельному конвейеру в сортировочную кабину на платформу контроля качества, где предусмотрены посты отбора следующих фракций: ПЭТ бутылка-масло и ПЭТ-бутылка белая/прозрачная, пластик PP. Остаточная после сортировки смешанная полимерная фракция подается на отдельный конвейер-дозатор, либо направляется в поток RDF.

8. Производство RDF-топлива

Поток материалов, предназначенный для производства RDF, проходит через оптический сепаратор для отделения хлорсодержащих пластиков (синий цвет), ухудшающих качество конечного RDF-продукта. Далее специальная байпас-система обеспечивает подачу материалов по конвейеру во вторичный измельчитель.